Die kantonale Notrufzentrale (KNZ) in Aarau vereint nicht nur die drei bisherigen Notrufzentralen für Polizei und Rettungsdienste, sondern dank der AEPLI-AIR-Control®-Fassade auch die allerhöchsten Standards für nachhaltiges Bauen.
Die kantonale Notrufzentrale (KNZ) in Aarau ist nicht nur architektonisch ein ausserordentlich bemerkenswertes Bauwerk, das die drei bisherigen Notrufzentralen für Polizei und Rettungsdienste des Kantons ersetzt hat. Sondern es stellt zudem ein Gebäude dar, das mit seiner beeindruckenden Nachhaltigkeit (Minergie-P-Eco-Standard) nicht nur Vorbildcharakter für Gebäude der Öffentlichen Hand hat. Denn es kombiniert Niedrigstenergiebauweise (Minergie P) mit dem Eco-Zusatz für besonders gesundes und ökologisches Bauen. Und das auch noch auf gestalterisch besonders ästhetische Weise.
Ein bestehendes älteres Bauwerk so geschickt um einen grossvolumigen Anbau zu erweitern, dass dieser das Gesamtgebäude noch deutlich aufwertet – eine planerische und gestalterische Herausforderung der besonders anspruchsvollen Art! Den ortsansässigen Schneider & Schneider Architekten ist dieses Kunststück bei der KNZ Aarau mit Bravour gelungen. Dazu wurden im neuen Gebäudevolumen mehrere horizontale Raumschichten zusammengefasst und gegeneinander verschoben, sodass für die Nutzer passgenaue Räumlichkeiten entstanden sind und sich der Anbau von aussen wie eine plastische Figur präsentiert. Das Fassadenkleid besteht aus grossen, vorfabrizierten Betonelementen und garantiert einen effizienten Sicht- und Sonnenschutz zugleich. Dabei passt sich die Fassadenfläche – offen oder geschlossen – der jeweiligen Nutzung an: Hinter den grossflächigen Öffnungen befinden sich Arbeitsplätze; hinter den kleineren, fast schlitzartigen Öffnungen hingegen ist unter anderem die Gebäudetechnik untergebracht.
Um den strengen Minergie-P-Eco-Standard bei diesem Gebäude zu erzielen, hat Aepli Metallbau einmal mehr innovative Wege beschritten. Denn die Aussenhülle der neuen kantonalen Notrufzentrale Aarau ist keine herkömmliche Fassade, ihre Elemente sind vielmehr im AAC-System hergestellt. Die AAC-Fassade ist eine geschlossene Doppelhautfassade (closed cavity). Der Raum zwischen äusserer Prallscheibe und innerem Isolierglas wird mit konditionierter Luft (getrocknet und gereinigt) permanent über ein Leitungssystem gefüllt. Die durch Temperaturschwankungen entstehenden Druckdifferenzen im Zwischenraum werden gezielt durch feinste Spezialventile geregelt. Der geschlossene Zwischenraum bewirkt, dass die inneren Seiten der Gläser nicht gereinigt werden müssen und die Beschattung keinerlei Verschmutzungen ausgesetzt wird. Zudem konnten Beschattungssysteme (z. B. Vorhänge, Vertikallamellen aus Stoff usw.) gewählt werden, welche im Hochhausbau wegen den hohen Windlasten bisher keine Anwendung fanden.
Entscheidend für ein positives Gelingen dieser Hightech-Fassade waren Prozesssicherheit im Produktionsbereich: Langzeittests der Beschattungsanlagen, Dichtigkeitsprüfung, saubere Produktionsumgebung, perfekte Reinigung des Zwischenraums und hohes Know-how im Elementfassadenbau. Dafür hat AEPLI Metallbau eine neue, komplexe Montageabfolge in sechs Schritten entwickelt: 1. Bau des jeweiligen Fassadenelements – 2. Innenglasreinigung vor Lichtwand – 3. 24-stündige Funktionsprüfung der Storen im Fassadenelement – 4. Kontrolle des Abriebs – 5. Reinigung der Aussengläser vor der Lichtwand – 6. 24-stündige Dichtigkeitsprüfung. Was nicht weniger bedeutet als ein Zusammenbau im «Reinraum», der nur von erfahrenen Profis perfekt erledigt werden kann. Zusätzlich bauten die Spezialisten von Aepli Metallbau – in Kooperation mit einem Druckluft-Spezialunternehmen – auch das nötige Know-how im Bereich «Luftaufbereitung» auf. Die Anstrengungen haben sich ausgezahlt, für die Nutzer des Gebäudes genauso wie für die Umwelt. Denn ohne die exzellenten bauphysikalischen Werte dieser neuartigen Doppelhautfassade wäre das Einhalten des Minergie-P-Eco-Standards reine Utopie gewesen.
«Frische Ideen entwickeln und neues Know-how aufsaugen: bei einem solch komplexen Fassadenbau ein absolutes Muss» – Enzo Verlezza, Projektleiter
Verglasung
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