Der Gipfel des Titlis gehört international zu den bekanntesten Tourismusdestinationen der Schweiz. Seine Bergstation auf 3020 m ü. M. erreicht man von Engelberg aus mit der Rotair-Seilbahn. Rund 300 Meter entfernt von der Bergstation auf dem Gipfel befindet sich der 50 Meter hohe Richtstrahlturm aus den 1980er-Jahren. Ein unterirdischer Stollen verbindet den Turm mit der Bergstation. Die bestehende Infrastruktur der Bergstation aus dem Jahr 1967 wurde bereits mehrmals erweitert und umgebaut, stösst jedoch mittlerweile an ihre Kapazitätsgrenzen. Daher wurde 2017 das Basler Architekturbüro Herzog & de Meuron mit dem «Projekt Titlis» beauftragt. Der Masterplan für den gesamten Gipfel sieht vor, die Bergstation zu erneuern und den Richtstrahlturm touristisch zu aktivieren. Das beinhaltet den Neubau der Bergstation und den Ausbau des Richtstrahlturms.
Bauen im hochalpinen Gelände folgt eigenen Gesetzen. So ist die aktive Bauzeit auf die schnee- und eisfreien Monate von April bis Ende Oktober beschränkt. In dieser Zeit muss besonders effizient und unter Hochdruck gearbeitet werden. Allerdings können auch dann noch starke Winde, kalte Temperaturen und Schneefall, aber auch die intensive Sonneneinstrahlung oder Gewitter die Arbeiten beeinträchtigen. Hinzu kommen die logistischen Herausforderungen, da das gesamte Material sowie Bauteile und Baumaschinen auf den Berg hoch oder auch herunter transportiert werden müssen: Zwischen 2024 und 2029 fallen allein rund 40'000 Tonnen Abbruchmaterial an, die ins Tal gebracht und rund 70'000 Tonnen Neubaumaterial, die auf eine Höhe von 3000 hinauf befördert werden müssen.
Aufgrund der engen Platzverhältnisse und der Gewichtsbeschränkungen in der Seilbahn müssen die Bauteile mit hunderten von Transporten just-in-time angeliefert werden. Diese Transporte können ausschliesslich in der Nacht stattfinden, da die Seilbahn tagsüber dem Tourismus vorbehalten ist. Zudem sind jeweils die maximalen Abmessungen für den Seilbahntransport strikt einzuhalten, darunter das Maximalgewicht von 3000 Kilogramm pro Ladung. Von der Bergstation aus muss die Ware dann noch mittels Raupenfahrzeug die rund 300 Meter zum Turm transportiert werden. Stefan Schmid, Teamleiter der Aepli Metallbau AG, erklärt: «Die Anlieferung durch den Unternehmer findet bis zur Talstation in Engelberg statt, danach ist die Bergbahn zuständig für den Transport bis in den Schwenkbereich der Montagemittel.» Im Falle des Turms ist auf jedem der vier stählernen Erschliessungsstrukturen ein Kran montiert, in dessen Schwenkbereich von rund neun Metern das Material entladen und platziert werden kann. Fassadenelemente werden mit dem Helikopter befördert, hier liegt die Gewichtsbegrenzung bei optimalem Wetter bei 2200 kg.
Um die höchst anspruchsvollen Stahl- und Metallbau- sowie Fassadenarbeiten bestmöglich bewältigen zu können und Wissen sowie Erfahrungen zu bündeln, haben sich vier Schweizer Unternehmen zu einer Partnerschaft zusammengeschlossen. Die Stahl- und Metallbaukompetenzen der RUCH Metallbau AG, der WETTER Gruppe sowie der JOSEF MEYER Stahl und Metall AG werden nahtlos ergänzt durch die Aepli Metallbau AG, die ihre Kompetenzen im Fassadenbau einbringt. «Eigentlich sind wir ja Mitbewerber, doch beim «Projekt Titlis» sind wir Partner, die sich optimal ergänzen und gemeinsam als starkes Team auftreten», erklärt Matthias Elmer, CEO der Aepli Metallbau AG. Und ergänzt schmunzelnd, dass die Partnerfirmen gern auch als ‘Schweizer Nationalmannschaft’ auftreten. Als Partner hätten sie bei der Ausschreibung durch ihre Expertise, Leistungsfähigkeit und Fachkompetenz überzeugen und die ausländischen Mitbewerber in Schach halten können. Zudem haben alle vier Unternehmen Erfahrungen mit diversen Projekten auf hochalpinen Baustellen nachzuweisen. «Jedes Unternehmen hat diejenigen Arbeiten übernommen, für die es am erfahrendsten und am kompetentesten ist», betont Marc Kreissig, Projektleiter bei der WETTER Gruppe. «Die Schnittstellenkoordination und der regelmässige Abgleich sowie der Erfahrungsaustausch auch mit den anderen Gewerken ist eminent wichtig und findet in regelmässigen Abständen statt», ergänzt Stefan Schmid von Aepli.
Die von der Post als Richtstrahlturm erstellte hochaufragende Stahlkonstruktion prägt den Gipfel des Titlis schon seit den 1980er-Jahren. Nach den Plänen von Herzog & de Meuron wird der gewaltige Infrastrukturbau nun in eine ikonische Figur transformiert: Zum einen werden die bestehenden vier Vertikalträger um vier Erschliessungsstrukturen erweitert, welche helfen, die erhöhten Lasten abzutragen. Zudem übernehmen zwei der Erschliessungstürme die Aufzüge, während die beiden anderen die Treppen aufnehmen. Andererseits werden in die bestehende Struktur zwei verglaste Stahlkörper eingeschoben. Die beiden balkenartigen Volumen liegen kreuzförmig übereinander und bieten Raum für eine neue Bar sowie ein Restaurant für rund 330 Gäste. Diese werden neu per Lift in den Titlis Turm und von dort aus zur Aussichtsterrasse gelangen.
Für die Umsetzung der vier Erschliessungstürme am Titlis Turm ist die RUCH Metallbau AG verantwortlich. Das Unternehmen fertigt, liefert und montiert die Konstruktionen bestehend aus Stahlbautragstrukturen mit je vier Rohrstützen und Diagonalverstrebungen. Die Stahltragstrukturen werden innenliegend mit der verglasten Fassade abgeschlossen, die aus Stahlrohrrahmen und einem Pfosten-Riegel-Aufsatzsystem besteht. Diese von RUCH entwickelte modulare Fassadenlösung verkürzt die Montagezeiten vor Ort erheblich. Eine wichtige Voraussetzung um die Arbeiten unter den schwierigen Hochgebirgsbedingungen effizient durchführen zu können, und trotzdem eine hohe Qualität zu gewährleisten.
Marc Erb, der neben seiner Tätigkeit als Projektleiter bei RUCH auch Bergführer ist, beschreibt die Faszination für die Arbeiten am Titlis Turm wie folgt: «Das sind genau die Projekte, die wir bei RUCH suchen. Wir lieben es, solche hochkomplexen Herausforderungen anzugehen und Lösungen zu finden, die nicht immer direkt auf der Hand liegen.»
Die RUCH Metallbau AG arbeitet am Turm Hand in Hand mit der WETTER Gruppe. Das Unternehmen verfügt über75 Jahre Erfahrung in der Planung, Produktion und Montage von Stahlkonstruktionen. Die WETTER Gruppe ist am Turm für die Demontagearbeiten sowie für die Planung und Ausführung des neu zu erstellenden Stahltragwerks der eingeschobenen Baukörper sowie für die Besucherplattform verantwortlich. Die Elementfassade, die grösstenteils aus Glas besteht, wird von der Aepli Metallbau AG umgesetzt. Die komplette Fertigstellung des Turms ist für Frühling 2026 geplant.
In der letzten Etappe soll zwischen 2026 und 2029 die neue Titlis Bergstation erstellt werden. Dafür wird zunächst die bestehende Seilbahnstation umgebaut, um ihre Struktur in das neue Gebäude zu integrieren. Neu wird ein komplexes, dreidimensionales Tragwerk die Last des Gebäudes in den unter der Bergstation verlaufenden Felsgrat leiten. Das Tragwerk wird aus Zug- und Druckstützen bestehen, die einen hallenartigen Innenraum aufspannen und eine kristallin wirkende Hülle aus Aluminium und Glas tragen.
In ihrer Form wird sich die neue Bergstationder örtlichen Topografie anpassen: Gemäss Entwurf schiebt sich eine geneigte Ebene in die Halle hinein und verbindet das Perron-Geschoss über den geplanten Rolltreppen mit einem höher liegenden Ausgang. Die geneigte Ebene setzt sich weiter nach unten fort und mündet in einen Rundgang unterhalb der Seilbahnstation. Im obersten Geschoss der Bergstation werden zwei Restaurants mit insgesamt rund 600 Sitzplätzen realisiert.
Die JOSEF MEYER Stahl und Metall AG wird im Sommer 2025 mit den Vorbereitungsarbeiten beginnen. «Da die Bergstation bei laufendem Betrieb umgebaut bzw. neugebaut wird, führt dies zu einigen Herausforderungen», betont Roman Schwyter, Projektleiter Stahlbau. Um den Personenfluss während der ganzen Bauarbeiten sicherstellen zu können, wird in Richtung Südwesten zuerst ein provisorisches Tragwerk errichtet und ein Teil der neuen Fassade wenige Meter vor der alten Fassade errichtet. Im Raum dazwischen wird eine Fussgängerpassarelle die Besucher um den Altbau zu Aussichtsterrasse und zum Turm führen. Der Verkehrsfluss wird somit bestehen bleiben, während Teile des Bestands rückgebaut und gleichzeitig am Neubau gearbeitet werden kann.
Aus statischen Gründen werden gewisse Gebäudebereiche des Neubaus mit Spannkabeln gesichert, als zusätzlich Fixierung hin zum bestehenden Massivbau. JOSEF MEYER plant und konstruiert den gesamten Stahlbau. Die Montage wird der Partner WETTER Gruppe übernehmen.
Für die Planung, Herstellung und Montage der Fassadenelemente und Blechverkleidungen ist die Aepli Metallbau AG verantwortlich.Aepli wird beim Richtstrahlturm wie auch bei der Bergstation eine Elementfassade einbauen, bestehend aus einer Dreifachisolierverglasung und Aluminium. Der hohe Vorfertigungsgrad wird es erlauben, vor Ort komplette Elemente zu montieren. Aepli wird zudem weitere Teile als Metallfassade aus Chromstahl und feuerverzinkten Stahlblechen liefern und montieren.
Das «Projekt Titlis» wird nicht nur eine architektonische und ästhetische Aufwertung der Infrastruktur auf dem Berg mit sich bringen, sondern auch eine deutliche Verbesserungen der energetischen Effizienz. Obwohl der Neubau 85 Prozent mehr Nutzfläche bieten wird, soll der Wärmebedarf um die Hälfte reduziert werden können.
Die Arbeiten an den verschiedenen Teilprojekten verlaufen bisher planmässig. 2029 sollen die laufenden Bauvorhaben abgeschlossen sein.
In der Schweiz verschlingt der Bausektor mit Abstand am meisten Rohstoffe, verursacht das grösste Abfallaufkommen und ist verantwortlich für ein Drittel aller CO2-Emissionen. Mit dem modularen Forschungs- und Innovationsgebäude NEST setzt sich die Empa gemeinsam mit über 150 Partnern aus Forschung, Wirtschaft und der öffentlichen Hand seit über acht Jahren dafür ein, dass neue Technologien und Materialien für ein ressourcenschonendes Bauen soweit entwickelt werden, dass sie den Sprung in den Markt schaffen.
Jüngstes Beispiel dafür ist die Unit «STEP2», die heute offiziell eröffnet wird. Das zweistöckige Gebäudemodul ganz oben in der Südostecke von NEST vereint eine Reihe von Innovationen, die allesamt zum Ziel haben, den Material- und Energieverbrauch zu senken und einen kreislaufgerechten Umgang mit unseren Ressourcen zu fördern. «Gleichzeitig ist es uns ein grosses Anliegen, dass wir Lösungen entwickeln, die marktfähig sind und in der Baubranche tatsächlich eine Zukunft haben», sagt Enrico Marchesi, Innovation Manager im NEST. Im Dreiergespann mit dem Hauptpartner BASF und dem Architekturbüro ROK hat das NEST-Team der Empa deshalb jede Idee genauestens auf Marktrelevanz überprüft und mit den weiteren Partnern reale «Business Cases» entwickelt. «Für uns als Hauptpartner dient die ‹STEP2›-Unit dazu, das breite Chemie-Know-how von BASF in Zusammenarbeit mit den anderen Partnern in konkrete, neue und nachhaltige Lösungen für den Bausektor einfliessen zu lassen. Wir sind überzeugt davon, dass wahre, marktfähige Innovation nur entstehen kann, wenn Akteure entlang der gesamten Wertschöpfung auf Augenhöhe zusammenarbeiten», sagt Olivier Enger, Senior Innovation Manager bei BASF.
Entsprechend verfolgte das Team von Anfang an einen – für ein Bauprojekt eher unüblichen – Co-Creation-Ansatz. «In der Praxis eines solchen Bauprojekts erfordert das engste Zusammenarbeit aller Beteiligten von der Konzeption bis zur Umsetzung», sagt Architekt Silvan Oesterle von ROK. Bereits vor der ersten Skizze sassen alle relevanten Akteure an einem Tisch und diskutierten mit. «Nur so konnten wir sicherstellen, dass wir bei der Integration von neuen Technologien ins Bauprojekt alle wichtigen Aspekte berücksichtigen», erklärt Oesterle und nennt dieses Konzept «integrierte Architekturentwicklung». Resultat dieses Vorgehens sind funktional und ästhetisch einzigartige Bauinnovationen, die nun in der neuen NEST-Unit «STEP2» zu finden sind.
Das Ingenieurbüro WaltGalmarini hat für die Unit ein umfassendes Energie- und Behaglichkeitskonzept entwickelt. Die Fassade ist das zentrale Element, wenn es darum geht, das Raumklima zu optimieren und gleichzeitig die Energieeffizienz des Gebäudes zu steigern. Zum Einsatz kommt eine von Aepli Metallbau neu entwickelte Doppelhautfassade mit integrierter Beschattung und kontrollierter natürlicher Lüftung. Die Fassade ist selbst eine Versuchs- und Entwicklungsplattform: Mit wenig Aufwand können in den kommenden Jahren einzelne Module ausgewechselt und dadurch neue Technologien verbaut werden. In einer ersten Phase kommt etwa ein Fensterelement von New Digital Craft mit integrierter, 3D-gedruckter Struktur zum Einsatz, die dem Sonnenverlauf angepasste Beschattung liefert. Dafür brachte BASF im Bereich der digitalen Produktionstechnologien innovative 3D-Druckmaterialien ein, die zudem auch für den Druck der Treppenschalung verwendet wurden.
Nach den Prinzipien des Upcyclings hat BASF gemeinsam mit Partnern Verfahren und Materialien entwickelt, um aus Abfallstoffen leistungsfähige Oberflächenbeläge zu schaffen. Die Kombination bestehender Verarbeitungstechnologien mit neuer Bindemitteltechnologie und (Rest-)Rohstoffen erlaubt es, Holzfaserplatten wie auch Textilreststoff und Kaffeesatz durch thermoplastische Verformung dreidimensional zu gestalten. Damit wurden individuell geformte Wandpaneele für die Unit gefertigt. Die Wandpaneele wie auch die Bodenplatten wurden aus Reststoffen von rezyklierten Denim-Fasern, gebrauchten Pappbechern und Kaffeesatz mit Hilfe eines innovativen Bindemittels und leistungsstarken Beschichtungen hergestellt. Für den Küchenbereich wurde ebenfalls in bekannten Verfahren ein neues Bindemittel eingesetzt, um mit Kaffeesatz langlebige, hochwertige Möbeloberflächen herzustellen. Die Verwendung dieser sonst ungenutzten, erneuerbaren Materialien reduziert nicht nur die Nachfrage nach neuen Rohstoffen, sondern auch den Ausstoss von Treibhausgasen. Auch für den Ausgleich sowie die thermische und akustische Isolation des Unterbodens, einer Hohlboden-Konstruktion, wurden BASF-Materialien verwendet. Dafür kam zum ersten Mal ein spritzbarer, nichtbrennbarer Tonschaum zum Einsatz.
«STEP2» ist als Co-Creation-Plattform und Innovationswerkstatt gedacht. Die Unit wird dem «Scouting & Academic Collaborations»-Team von BASF rund um Olivier Enger fortan als Arbeitsplatz dienen. Bereits seit mehreren Jahren pflegen BASF und die Empa eine strategische Partnerschaft; das Team ist seither auf dem Empa-Campus angesiedelt. Olivier Enger ist überzeugt: «Im NEST sind wir an der Schwelle zwischen Forschung und Wirtschaft und können mit unserer Expertise viel für einen erfolgreichen Brückenschlag zwischen Labor und Markt beitragen.»
Fotos: ©Zooey Braun, ROK Architekten, Marion Nitsch / Video: Schwarzpictures.com
Doppelhautfassaden überzeugen in ihrer Konzeption gegenüber konventionellen, einschaligen Glasfassaden mit diversen Vorteilen. Neben einem wirkungsvollen Schallschutz bieten sie reduzierte Wärmeverluste bei Transmissionen im Winter sowie einen integrierten und geschützten Sonnen- und Blendschutz. Dazu bestehen sie aus einer wärmegedämmten Glasfassade und einer zweiten Verglasungsebene, die meist aussenseitig als Prallscheibe ausgebildet ist.
In konventionell gebauten zweischaligen Glasfassaden wird der Zwischenraum mit der Aussenluft als Kamineffekt natürlich belüftet, um eine mögliche Kondensatbildung zu verhindern. Durch diese natürliche Belüftung gelangen jedoch auch Schmutz und Feuchtigkeit in den Zwischenraum, die von der Innenseite sichtbar sind und mit den Jahren die Transparenz mindern. Ein begehbarer Wartungsgang zwischen den Glasebenen macht eine regelmässige Reinigung zwar möglich, ist aber aufwendig und kostspielig
Aepli hat mit der AEPLI-AIR-Control®-(AAC)-Fassade eine Lösung entwickelt, bei der alle Vorteile der Doppelhautfassade noch einmal verbessert und zusätzlich mit den Vorteilen einer Elementfassade kombiniert wurden. Denn eine AAC-Fassade besteht aus vorgefertigten, oft geschosshohen Elementen, die als Vorhangfassade oder Lochfenster direkt vor der Rohbauebene angeordnet werden. Diese bilden den kompletten Raumabschluss nach aussen. Ein solches Element besteht auf der Innenseite aus einem Dreifachisolierglas, auf der Aussenseite aus einer Prallscheibe aus Verbundsicherheitsglas. Beide Gläser werden dicht in einen Rahmen eingebaut, sodass ein komplett geschlossener Zwischenraum (closed cavity) entsteht.
In diesem Element-Zwischenraum können zum Beispiel auch opake Brüstungen, Verkleidungen von Deckenstirnseiten, wie auch motorisch oder manuell öffnungsfähige Flügel integriert werden. Es lassen sich zudem verschiedenste Beschattungssysteme innerhalb eines solchen Elements einbauen: Durch die Trennung des Zwischenraums vom Aussenklima ist die Beschattung unbeeinflusst von Wind und Wetter und muss somit keine bestimmte Windwiderstandsklasse aufweisen.
Der Zwischenraum eines jeden Elements wird bei der AAC-Fassade über ein Rohrleitungssystem von einem zentralen Kompressor mit trockener und gereinigter Luft versorgt. Dadurch kann die Luftfeuchtigkeit kontrolliert und die Luftqualität konstant hoch
gehalten werden. Der Aufwand für den Unterhalt und die Reinigung im Fassadenzwischenraum ist daher nicht nötig und entfällt komplett.
Die AEPLI-AIR-Control®-(AAC) Fassade garantiert höchste Energieeffizienz und unterstützt den Komfort sowie die Produktivität im Innenraum durch viel natürliches Licht. Der geschlossene Elementzwischenraum wirkt zusätzlich als Dämmschicht und verbessert den U-Wert wie auch den Schalldämmwert. Zudem verleiht die AAC-Fassade der Gebäudehülle eine zeitgemäss moderne Anmutung.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die einzelnen Elemente bei Aepli im Werk unter kontrollierten Bedingungen präzise vorgefertigt werden können. Aufgrund der hohen Anforderungen an die Dichtigkeit und Dauerhaftigkeit werden für die ganze Planungs- und Produktionskette höchste Qualitätsstandards angewendet. Automatisierte Fertigungsprozesse, maximale Kapazitäten in der Vorfertigung und ein modulares Bauteilsortiment tragen dazu bei, dass die fertigen Elemente auf Abruf termingerecht zur Baustelle geliefert werden können. Hier ist eine effiziente Montage ohne Gerüst möglich.
Bei der innovativen AEPLI-AIR-Control®-(AAC)-Fassade kommen einmal mehr das umfassende Know-how sowie die über hundertjährige technische und gestalterische Erfahrung von Aepli bei anspruchsvollen Projekten jeder Art und Grösse voll zum Tragen.
Links zu Referenzobjekten:
Die Bauweise der Gebäudehülle ist so angelegt, dass ein einfacher Austausch bestimmter Einsatzelemente möglich sein wird, ohne dass dadurch der Komfort für die Nutzenden beeinträchtigt wird. Im Erstbetrieb kommen innovative Beschattungs- und Lüftungssysteme zum Einsatz – geplant in Zusammenarbeit mit den weiteren Unit-Partnern BASF und WaltGalmarini. Detaillierte Informationen zur Gebäudehülle von STEP2 finden Sie hier.
Quelle: ROK Architekten
Die innovative Einheit des STEP2-Units, die aktuell im Rahmen des NEST-Projekts der EMPA realisiert wird, zielt darauf ab, Innovationen in den Bereichen Kreislaufwirtschaft, industrielle und digitale Fabrikation sowie Gebäudehülle und Energiesysteme voranzutreiben. Die Gebäudehülle nimmt dabei eine Schlüsselrolle bei der energetischen Leistung und dem Komfort des Gebäudes ein.
Das Zukunftsweisende am STEP2-Unit ist, dass die Fassade, d.h. ihre Entwicklung, Planung, Realisierung und anschliessende Montage als Entwicklungs- und Versuchsplattform für die verschiedenen Innovationsthemen im NEST-Projekt dient. Die Bauweise der Gebäudehülle ist so angelegt, dass ein einfacher Austausch bestimmter Einsatzelemente möglich sein wird, ohne dass dadurch der Komfort für die Nutzenden beeinträchtigt wird. Um dies mit unseren Partnern BASF (Lichtleitungssysteme) und die WaltGalmarini Bauingenieure AG (automatisierte Lüftungsklappen) zu erreichen und um eine nachhaltige und energieeffiziente Lösung zu schaffen, setzen wir gemeinsam auf innovative Technologien und Materialien aus dem Fassadenbau.
Da ein wesentlicher Schwerpunkt der Fassade eine Verbesserung der Energiebilanz des Gebäudes ist, werden an der Gebäudehülle verschiedene neue Komponenten getestet: Dank der modularen Fassadenbauweise können komplett neue Beschattungssysteme unter kontrollierten Bedingungen im Werk in das Fassadenelement eingebaut und anschliessend als Einheit am Gebäude montiert werden. Ergänzt werden die Beschattungssysteme – der interne Zyklustest wurde soeben erfolgreich abgeschlossen – durch innovative Verglasungssysteme, die den Licht- und Energieeintrag in das Gebäude beeinflussen. Durch die mikrostrukturierten Folien- und Flachglas-Systeme wird Sonnenlicht zielgerichtet in das Gebäude gelenkt, oder im Bedarfsfall auch reflektiert. Ein weiterer Anwendungsfall reduziert die Gebäudeüberhitzung durch Sonneneinstrahlung im Sommer, wohingegen diese Einstrahlung im Winter zugelassen wird, um damit Heizenergie einzusparen.
Die von Aepli entwickelten und realisierten innovativen AAC-Elemente (AEPLI-AIR-Control-Fassade) werden das STEP2-Unit auf zwei Geschossen mit einer Gesamtfläche von 130 m2 umhüllen. Die AAC-Fassade wurde in der Projektierungsphase mittels eines digitalen Zwillings präzisiert (BIM-Modell). Sämtliche Details wurden 3D geplant und in passender Detaillierungstiefe ins BIM-Modell integriert. Der Übergang von der Projektierungs- in die Ausführungsphase findet aktuell rollend statt, im ständigen Abgleich mit dem BIM-Modell. Bereits ausführungsreif sind die Leitdetails der modularen Elemente, die in 2D fertig ausgearbeitet und detailliert worden sind. Die 3D-Planung in HiCAD wurde parallel zur Ausarbeitung der 2D-Leitdetails gestartet. Das Glas, die Profile, die Beschattung etc. sind seit längerem bestellt und zu 95 % in unserem Haus zur Bearbeitung bereit; auch jene Elemente für die spätere Montage. Aktuell findet die Arbeitsvorbereitung für die Produktion statt. Sie umfasst die Bereiche der Profilbearbeitung, Blechproduktion, Unterkonstruktion und die Zusammenbaupläne. Soweit als möglich werden sämtliche Bearbeitungen an Profilen und Blechen im Büro geplant und maschinell produziert. Dies erhöht den Vorfertigungsgrad und verringert die Zeit auf der Baustelle. Der grössere Planungsaufwand wird aufgewogen durch eine zeit- und damit kostensparende Montage.
Die STEP2-Unit bietet der Aepli Metallbau AG die Möglichkeit, unsere Kompetenzen im Fassadenbau in einem hochinnovativen Umfeld einzusetzen. Gemeinsam mit unseren Partnern streben wir an, wegweisende Lösungen zu entwickeln, die den nachhaltigen Umgang mit Energie und Ressourcen fördern und zugleich höchsten Ansprüchen an Qualität und Ästhetik gerecht werden.
https://www.empa.ch/web/nest/step2#Geb%C3%A4udeh%C3%BClle
Das Geschäftsgebäude in zentraler Lage in Zürich wurde 1980 erbaut. Swiss Prime Site Immobilien erwarb den Bau 2018 und liess das veraltete Bürohaus innen und aussen umfassend sanieren und in ein modernes Bürogebäude verwandeln. Die rund 15000 m² Bürofläche werden fortan von der neuen Alleinmieterin Google Schweiz genutzt. Zur Gesamtsanierung gehörten die Erneuerung der Fassade und des Dachs sowie der gesamten Gebäudetechnik. Die Transformation der Liegenschaft wurde im Sinne der integralen Nachhaltigkeit und «Circular Economy» durchgeführt. So wurden alle abgebauten Materialien, wenn möglich, verändert, aufbereitet und am Objekt in neuer Form wiederverwendet.
Dies sparte Transportwege, war ressourcen- und CO2-schonend und wahrte die bestehende Identität des Gebäudes innerhalb der Stadt. Das Ziel für den sanierten Bau war seine Zertifizierung nach Minergie und SNBS (Standard Nachhaltiges Bauen Schweiz). Dafür kamen unter anderem Photovoltaik sowie eine dynamische Verglasung zum Einsatz.
Ein wichtiger Aspekt im Rahmen des Projekts an der Mül- lerstrasse war die Wiederverwendung der bestehenden Aluminiumfassade. Die vorhandenen Gussaluminiumplat- ten wurden demontiert, aufbereitet und in neuer Form weitergenutzt: Aus den vorhandenen Platten wurden Strei- fen herausgeschnitten und diese rund um das Gebäude für die neue Brüstungsverkleidung eingesetzt. Überschüssiges Metall setzte man für die Gestaltung des Eingangsbereichs ein. Aus den alten Betonbalustraden der Fassade entstan- den unterdessen neue Sitzgelegenheiten. Um dem neusten technischen Standard zu entsprechen, erhielt die Fassade auf rund 3000 m² neue, grossformatige Scheiben aus dem Sonnenschutzglas eyrise® s350. Dank der angewandten Flüssigkristalltechnologie ist damit eine dynamische Verdunkelung auf Knopfdruck möglich. Auf diese Weise kann eine übermässige Erhitzung der Innenräume vermieden und die benötigte Kühlenergie tief gehalten werden. Die eyrise® Gläser sind durch eine Umweltproduktdeklaration (EPD) zertifiziert. Sie werden vollständig in Europa herge- stellt, und die Produktionsstätte in Veldhoven (NL) nutzt nachhaltige Energie, was sich positiv auf den Anteil grauer Energie zur Herstellung der Fassade auswirkt.
Verantwortlich für die Entwicklung der Neuprofile und der Unterkonstruktion für die Fassade war die Aepli Metall- bau AG, welche die total 1082 Stück Fassadenelemente vom Erdgeschoss bis zum sechsten Obergeschoss auch produzierte und vor Ort montierte. Alle Elemente wurden pulverbeschichtet.
Die Fassade steht beim Thema Nachhaltigkeit besonders im Blickfeld. Je nach Objekt ist eine Fassaden-Renovation einer der wirksamsten Schlüssel, um ein bestehendes Gebäude aufzuwerten. Das trifft speziell für Metallfassaden zu und gilt für ihr Erscheinungsbild wie auch für ihre Funk- tionalität. Eine Metallfassade lässt sich langfristig ökolo- gisch verträglich, ökonomisch und komfortabel gestalten. Mit den heutigen Fassaden, ihren Füllungen und Unter- konstruktionen können energiesparende oder sogar ener- giebringende Lösungen für zeitgemässes Wohnen und Arbeiten geboten werden.
Wo immer eine neue Metallfassade zum Einsatz kommt, ist ein möglichst hohes Mass an Langlebigkeit wie auch Recyclingfähigkeit sicherzustellen. Dafür sollte es sich um leicht reversible und homogene Materialverbindungen handeln; das vereinfacht deren Trennung und reduziert auch die Anzahl der Entsorgungswege. Bei einer Sanierung sollten einerseits Elemente übernommen sowie anderer- seits rezyklierte Produkte eingesetzt werden. Nicht mehr Nutzbares wiederum wird in den Zyklus zurückgegeben und für anderweitige Zwecke verwertbar gemacht.
«Durch die Wiederverwendung der Gussaluminium-Platten erhält die Fassade ihre einmalige Optik und wird der hohen Anforderung an die Nachhaltigkeit gerecht»
Ramon Heim, Projektleiter Fassadenbau
Geschosse
Anzahl Elemente
Oberflächen
Sonnenschutzglas eyrise® s350
Element-Fassade, EG–6. OG
Vordach EG
Geländer, 6. OG
Innovation
Besonderheiten
Im Winter 2023/2024 dürfte die installierte Leistung bereits bei über 6 GW liegen, die Solarstromproduktion bei rund 1,4 TWh. Dies ist mehr als das Dreifache der Wasserkraftreserve des Bundes für den Winter 2022/2023. Gemäss dem Arbeitspapier Winterstrom von Swissolar könnten es 2035 bereits 25 TWh sein (2). Solarstrom leistet daher bereits kurzfristig einen wichtigen Beitrag zu einer sicheren Stromversorgung im Winter, während Planung und Realisierung von Wasserkraftwerken und AKWs Jahrzehnte in Anspruch nehmen.
Neben dem Ausbau von Photovoltaik in den Alpen empfiehlt Solarfachplaner Christian Renken eine Photovoltaikintegration in die gesamte Gebäudearchitektur, da sich die Erträge von Dach und Fassade gerade im Tages- und Jahresverlauf ideal ergänzen (3). Fassadenanlagen sind viel weniger den jahreszeitlichen Schwankungen unterworfen als Dachanlagen und tragen dadurch stärker zur Energieversorgung im Winter bei. Optimal ausgerichtete Photovoltaikanlagen an der Fassade können hohe Erträge von bis zu 75 Prozent (4) erzielen.
Ganz grundsätzlich sind vorgehängte, hinterlüftete Fassaden robuster, langlebiger und wirtschaftlicher als herkömmliche Fassaden (5). Bei einer Photovoltaikanlage in der Fassade sind die relativen Mehrkosten gegenüber einer Anwendung auf dem Dach niedriger. Dies, weil ein energieerzeugendes System in der Fassade gleichzeitig auch die funktionelle Aufgabe einer Fassadenbekleidung übernimmt. Für die Realisierung einer Solarfassade ist Aepli Metallbau als Fassadenbau-Spezialist der richtige Partner.
Blog-Teil 1: Sonnenenergie im Hoch auch beim Fassadenbau
Blog-Teil 2: Solarfassaden mit grossem Potenzial
Coop Basel: PV Anlage in der Fassade
Denn wenn die Sonne morgens und abends flach einstrahlt, insbesondere auch im Winter, ergänzen sie die Produktionskurve von Solardächern zeitlich gut. Die Randstundenerträge passen ideal zum Bedarfsprofil, wird doch morgens und abends zu Hause am meisten Strom konsumiert. Insbesondere im Winterertrag zeigt sich, dass die Jahresproduktion eines PV-Standorts auf einem Dach oder einer Freifläche mit 25 % deutlich geringer ist als diejenige an einer Fassade mit 45 %.
Die in den vergangenen Jahren realisierten Büro- und Wohngebäude mit einer Photovoltaikfassade überraschen auch mit ihrer gestalterischen Hochwertigkeit. Oft ist aus der Distanz kaum erkennbar, dass es sich bei der Fassadenverkleidung um Photovoltaikmodule handelt. Als dünne und bedruckte Glaselemente bilden sie den äusseren Abschluss einer hinterlüfteten Fassade, die zusätzlich hervorragende Dämmeigenschaften besitzt. Eine Photovoltaikfassade hat so verschiedene Vorteile, die sich langfristig auch finanziell auszahlen. Aepli Metallbau weiss diese Vorteile als erfahrener Partner in Ihrem Projekt kompetent umzusetzen.
Photovoltaik-Fassaden-Elemente auf einer Unterkonstruktion eignen sich sowohl für Neubauten als auch für Gebäudesanierungen. Für die architektonisch anspruchsvolle Sanierung des Coop-Hauptsitzes in Basel realisierten Burckhardt+Partner Architekten und das Aepli-Team beispielsweise eine energetisch hocheffiziente Doppelhautfassade im Closed-Cavity-System. Die als eingehängte Brüstungsverkleidung integrierte Photovoltaikanlage erzeugt trotz ihres geringen Anteils an der Fassade 69'800 kWh/a und trägt so rund 6 Prozent zur Eigenenergieversorgung des Baus bei (Coop Basel ).
Solare Bauten benötigen für die permanente Verfügbarkeit ihres Solarstroms allerdings ein lokales Speichervolumen. Zwar ist die Leistungsfähigkeit der Batterien heute noch sehr gering. Trotzdem dürfen sich Hauseigentümer und Liegenschaftsbesitzer mit einer besseren Eigenverbrauchsquote gewisse finanzielle Vorteile erhoffen. Schliesslich sind sie mit der lokalen Speicherung nicht mehr so stark von den externen Strompreisschwankungen abhängig. So fördern beispielsweise die Ostschweizer Kantone Thurgau und St. Gallen Batteriespeicher, um den Ausbau kleiner und grosser Photovoltaikgebäudeanlagen attraktiv zu machen (2).
Vor dem Hintergrund von Ökologie und Kreislaufwirtschaft steht vermehrt die CO2-Bilanz der am Bau verwendeten Materialien im Fokus. Um den CO2-Fussabdruck eines Gebäudes zu minimieren, entscheiden sich Bauherrschaften, Architektinnen und Planer deshalb immer öfter für eine Hybridbauweise. Damit sich die Montagezeit auf der Baustelle reduzieren lässt, besteht zudem der Wunsch nach einem höheren Vorfertigungsgrad. Die Aepli Metallbau AG hat aus diesem Grund eine Metall-Holz-Elementfassade, die sogenannte Hybrid-Elementfassade entwickelt.
Zwei Technologien werden bei der hybriden Elementfassade miteinander kombiniert: aussen Aluminium (oder ein anderes Metall) als Schutz vor Witterungseinflüssen und geeignet, um hohe mechanische Belastungen abzufangen. Raumseitig Holz für ein angenehmes Raumklima, hohe Nachhaltigkeit mit positiver CO2-Bilanz und ein natürliches Aussehen. So können die jeweils stärksten Eigenschaften verschiedener Materialien kombiniert werden. Gerade auch im Holzbau sind Hybrid-Elementfassaden von Aepli Metallbau gefragt – weil werkstoffoptimiert und nachhaltig. Das Tragwerk des Bauwerks, beispielsweise Holz oder Holz-Hybrid (Holz in Kombination mit Beton oder Stahl), und die eigentliche Fassade sind hinsichtlich Technologie und Baustoff voneinander getrennt, verbinden sich jedoch zu einem perfekten Ganzen.
So wie beispielsweise beim Campus-Gebäude auf dem Suurstoffi-Areal in Rotkreuz, dem mit 60 Metern zur Zeit des Baus höchsten Holz-Hybrid-Hochhaus der Schweiz. Hier hat Aepli Metallbau mit der AEPLI-AIR-Control-Innovation als Closed-Cavity-Fassade eine innovative Elementfassade für ein Hybrid-Gebäude realisiert. Noch einen Schritt weiter geht Aepli Metallbau beim Projekt ETH HIF am Hönggerberg in Zürich. Hier werden in die Elementfassade aus Metall und Holz zusätzlich Photovoltaikelemente integriert, welche Flächen aktiviert und im Sinne der ETH Zürich nachhaltige Energie erzeugt.
Die Fakten sprechen für sich: Durch eine hybride Elementfassade kann die Effizienz gesteigert, Energie eingespart und der CO2-Fussabdruck reduziert werden. Und dank Vorproduktion der Fassadenelemente ergibt sich eine hohe Qualität-, Kosten- und Terminsicherheit.
Digitalisierung ist für Aepli Metallbau nichts Neues. BIM hat für uns als Fassadenbauer viele Vorteile: Da wir mit allen Beteiligten gemeinsam am «digitalen Zwilling» oder am digitalen 3D-Modell arbeiten und immer wieder relevante Informationen austauschen, können bereits in der Entwurfsphase Fehler erkannt und korrigiert werden. Damit lassen sich böse Überraschungen auf der Baustelle vermeiden.
Darüber hinaus lässt sich die Zeit von der Konstruktion bis zur Produktion deutlich verkürzen. Dies spart zum einen Kosten, zum anderen ist dies ressourcenschonend und nachhaltig. Die Zusammenarbeit über BIM führt schliesslich zu einer höheren Kundenzufriedenheit von Bauherrschaft und Bauleitung (1).
In den letzten Jahren hat sich gezeigt, dass die Vorgehensweisen und Arbeitsprozesse in der digitalen Planung von allen Akteuren gemeinsam erarbeitet werden müssen. Schliesslich ist der Fassadenbau ein Teil des gesamten Bauprozesses im Hochbau. In diesem Zusammenhang wurde eine Zusammenarbeit mit «Bauen digital Schweiz» initialisiert (2).
Neben der Fassadenplaner-Gruppe der Schweizer Zentrale für Fenster und Fassaden (SZFF) konnten weitere Verbände gewonnen werden, um die neu zu gestaltenden Arbeitsprozesse breit abzustützen. Daraus bildete sich die Working Group BIM Use Case Gebäudehülle (Anwendungsfall Gebäudehülle). Ziel der Arbeitsgruppe ist es, im Sinne von «Use Case/Best Practice» eine BIM-Dokumentation für das gesamte Gewerk der Gebäudehülle zu erarbeiten (3)(4). Mit diesen Grundlagen können künftige BIM-Projekte von Aepli Metallbau noch effizienter geplant und realisiert werden. Die Zukunft ist BIM, die bei Aepli Metallbau bereits längst begonnen hat.
Die Wissenschaft liefert neue Erkenntnisse, dass sich ein Ausbau der Solarenergie in der Schweiz klar lohnt. Dies gilt sowohl für die Alpen, aber auch für urbane Gebiete im Mittelland – mit einer Kombination aus Photovoltaikmodulen auf dem Dach und an der Fassade. Aepli Metallbau hat bereits mehrere Projekte mit Solarfassaden realisiert, bei denen die in die Fassade integrierten Photovoltaikmodule heute einen wesentlichen Beitrag zur Eigenstromproduktion leisten.
Die Kritik am Ausbau der Solarenergie in sonnenarmen Regionen im Winter gilt als überholt, wenn die Fassade miteinbezogen wird. Gerade bei niedrigem Sonnenstand im Winter liefern vor allem Photovoltaikfassaden – d. h. vertikal montierte Photovoltaikmodule – mit Südausrichtung auch im Winter genügend Strom. Mit der künftigen Installation von Photovoltaikanlagen in den Bergen sowie an den Gebäudefassaden könnte, so schreibt Paul Knüsel in TEC21 7/2023, der Eigenversorgungsgrad in der kalten Jahreszeit auf fast 50 Prozent erhöht werden (2).
Um den Bau von Solarfassaden stärker zu fördern, haben Bund und Kantone zusätzlich zum nationalen Vergütungsmodell für Solaranlagen einen Bonus für Photovoltaikfassaden gutgeheissen. Begründet wird der Bonus mit der aufwendigeren konstruktiven und gestalterischen Ausführung. «Das Fassadenpotenzial in der Schweiz liegt bei rund 17 Terawattstunden pro Jahr. Das entspricht einem Viertel des gesamten Photovoltaikpotenzials des Schweizer Gebäudeparks», so Swissolar (3). Gerade in Bezug auf die technischen und konstruktiven Herausforderungen ist Aepli Metallbau der richtige Partner für Solarfassaden.
Das Geschäftsgebäude in zentraler Lage in Zürich wurde 1980 erbaut und besitzt ein Gebäudevolumen von rund 86 000 m3. Swiss Prime Site Immobilien konnte das Bürohaus 2018 erwerben. Bis Anfang 2024 wird der Bau derzeit auf insgesamt 26 500 m2 und elf Geschossen innen und aussen umfassend saniert und zu einem modernen Bürogebäude umgebaut. Mit Google Schweiz wird nach dem Umbau eine neue Alleinmieterin an der Müllerstrasse 16/20 die rund 15 000 m2 Bürofläche nutzen. Zur Gesamtsanierung gehören die Erneuerung der Fassade und des Dachs sowie der gesamten Gebäudetechnik. Die Transformation der Liegenschaft wird ganz im Sinne der integralen Nachhaltigkeit und «Circular Economy» durchgeführt. So werden alle abgebauten Materialien, wann immer möglich, verändert, aufbereitet und am Objekt in neuer Form wiederverwendet. Dies spart Transportwege, ist ressourcen- und CO₂-schonend und wahrt die bestehende Identität des Gebäudes innerhalb der Stadt. Das Ziel für den sanierten Bau ist seine Zertifizierung nach Minergie und SNBS (Standard Nachhaltiges Bauen Schweiz). Dafür kommen unter anderem Photovoltaik sowie eine besondere Verglasung zum Einsatz. Die Wärme- und Kälteversorgung des Gebäudes erfolgt über Fernwärme (Müllverbrennung) und teilweise aus erneuerbarer Energie.
Ein wichtiger Aspekt im Rahmen des Projekts an der Müllerstrasse ist die Wiederverwendung der bestehenden Aluminiumfassade. Die vorhandenen Gussaluminiumplatten werden demontiert, aufbereitet und in neuer Form weitergenutzt: Aus den vorhandenen Platten werden Streifen herausgeschnitten, die rund um das Gebäude für die neue Brüstungsverkleidung eingesetzt werden. Überschüssiges Metall wird für die Gestaltung des Eingangsbereichs eingesetzt. Aus den alten Betonbalustraden der Fassade entstehen unterdessen neue Sitzgelegenheiten. Um dem neuesten technischen Standard zu entsprechen, erhält die Fassade einen neuen Aufbau, bestehend aus einer Aluminium-Elementfassade aus Circal-Aluminium der Firma Wicona sowie grossformatige Scheiben aus dem Sonnenschutzglas eyrise® s350. Dank Flüssigkristalltechnologie ist damit eine dynamische Verdunkelung auf Knopfdruck möglich. Auf diese Weise kann eine übermässige Erhitzung der Innenräume vermieden und die benötigte Kühlenergie tief gehalten werden. Die eyrise®-Gläser sind durch eine Umweltproduktdeklaration (EPD) zertifiziert. Sie werden vollständig in Europa hergestellt, und die Produktionsstätte in Veldhoven nutzt nachhaltige Energie, was sich jeweils positiv auf die graue Energie zur Herstellung der Fassade auswirkt. Verantwortlich für die Entwicklung der gesamten Gebäudehülle ist die Aepli Metallbau AG, welche die total 1082 Stück Fassadenelemente vom Erdgeschoss bis zum sechsten Obergeschoss auch produziert und vor Ort selbst montiert. Alle Elemente werden von der Aepli Metallbau AG pulverbeschichtet.
Die Fassade steht beim Thema Nachhaltigkeit besonders im Blickfeld. Als Schnittstelle zwischen Innen- und Aussenraum birgt sie besonders viel Potenzial für Verbesserungen. Je nach Objekt ist eine Fassaden-Renovation einer der wirksamsten Schlüssel, um ein bestehendes Gebäude aufzuwerten. Das trifft speziell für Metallfassaden zu und gilt ebenso für ihr Erscheinungsbild wie auch für ihre Funktionalität, die langfristig ökologisch verträglich, ökonomischer und komfortabler zu gestalten ist. Mit neuartigen Fassaden, ihren Füllungen und Unterkonstruktionen können heute energiesparende oder sogar energiebringende Lösungen für zeitgemässes Wohnen und Arbeiten geboten werden. Wo zu diesem Zweck neu produzierte Elemente notwendig sind – sei es zur klimatischen oder sicherheitstechnischen Verbesserung –, ist ein möglichst hohes Mass an Langlebigkeit wie auch Recyclingfähigkeit sicherzustellen. Dafür sollte es sich um leicht reversible und homogene Materialverbindungen handeln; das vereinfacht deren Trennung und reduziert auch die Anzahl der Entsorgungswege. So sollen bei der Sanierung einerseits Elemente übernommen sowie andererseits rezyklierte Produkte eingesetzt werden. Nicht mehr Nutzbares wird wiederum in den Zyklus zurückgegeben und für anderweitige Zwecke verwertbar gemacht. Dabei hilft die noch junge Online-Plattform Madaster, die Tools zur Erfassung von abgebautem Baumaterial zur Verfügung stellt. Auch auf der Baustelle an der Müllerstrasse wird der zirkuläre Umgang mit den Materialien in Form eines Pilotprojekts auf der BIM-basierten Plattform nachverfolgt, dokumentiert und damit messbar gemacht. Sämtliche verbauten Materialien und Produkte werden in einem digitalen Materialpass mit Produktinformationen und Standort auf Madaster hinterlegt.
Das Wiederverwerten von Materialien und Bauteilen hat nach Jahren der Skepsis an Fahrt aufgenommen. Nicht zuletzt, da die Politik europaweit die Kreislaufwirtschaft zum Erreichen der Klimaziele dringend einfordert. Der Kreislaufgedanke zielt darauf ab, alle Baumaterialien bei Um- oder Rückbauten von Gebäuden wieder verfügbar zu machen und weiter zu nutzen.
Schliesslich verursacht alleine die Baubranche 84 Prozent des jährlichen Abfallaufkommens in der Schweiz. Gleichzeitig werden europaweit gemäss WWF 65 Prozent des Zements, 33 Prozent des Stahls, 25 Prozent des Aluminiums und 20 Prozent der Kunststoffe für den Gebäudebau verbraucht. Dabei hinterlassen Baumaterialien einen CO₂-Fussabdruck von rund 250 Millionen Tonnen CO₂ pro Jahr.
Zwar setzt in der Bauwirtschaft langsam ein Umdenken ein, das sich verstärkt auf den Kreislaufgedanken stützt. Und die Weiterverwertungsquote von 90 Prozent, wie sie unter anderem in Deutschland erbracht wird, scheint hoch. Doch aktuell kommen nach Angaben von Prof. Dr. Anja Rosen im Atlas Recycling noch «viel zu viele Materialien nicht gleich- oder höherwertig wieder in Einsatz, sondern enden geschreddert als Deponie- und Füllgut – ein Downcycling also». Es handle sich «nicht um echtes Recycling, sondern um sogenanntes Downcycling, also um eine Verwertung mit geringerem Leistungsspektrum gegenüber dem Ausgangsmaterial».
Ein wichtiger Ansatz für die Schweiz ist, den Erhalt von Gebäuden vor ihren Neubau zu setzen. Auch bei der Sanierung sollte jedes Bauteil auf seine Wiederverwertbarkeit geprüft werden. Im Sinne des Recyclings gilt hier, dass alle vermeintlichen Abfälle wieder in Materialien oder Stoffe zerlegt werden können, die erneut nutzbar sind.
Im Hinblick auf die Kreislaufwirtschaft ist Aluminium, ebenso wie Stahl, als Baumaterial besonders prädestiniert, da es einen hohen Materialwert hat und gute Recycling-Eigenschaften. Recycling spielt hier auch deshalb eine grosse Rolle, weil der Bedarf an Rohstoffen durch frisch gefördertes Erz nicht mehr zu decken ist. Wiederum lässt sich Metall als nahezu einziger Baustoff ohne Qualitätsverlust praktisch unendlich wiederverwerten. Darüber hinaus wird durch die Metallrückgewinnung im Vergleich zur Primärproduktion der Energiebedarf je nach Metall bzw. metallhaltigem Produkt um 60 bis 95 Prozent gesenkt. Aluminium als Baustoff der Moderne besitzt ein breites Einsatzspektrum: Aufgrund seiner Langlebigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Leichtigkeit wird es fast überall am Bau eingesetzt.
Der stetig steigende Aluminium-Recycling-Anteil, der aus rückgeführten Aluminiumfenstern und -fassaden erzielt wird, wirkt sich positiv auf die Ökobilanzdaten in der KBOB-Liste (sustainblog.ch) aus. Aluminiumfenster und -fassaden sind oft seit den 1950er-Jahren im Einsatz. Werden diese Gebäude gesamtsaniert oder weichen einem Neubau, kann das Aluminium durch Recycling wieder in den Aluminium-Werkstoffkreislauf zurückgeführt werden.
«Circular Economy im Gebäudesektor» WWF
In seinem Hintergrundpapier «Circular Economy im Gebäudesektor» stellt der WWF den aktuellen Stand der Kreislaufwirtschaft in der Bauwirtschaft vor und präsentiert Stellschrauben einer Circular Economy im Gebäudesektor zum Schutz von Klima, Natur und Ressourcen. Zudem zeigt er wegweisende Szenarien und politische Massnahmen auf, mit denen sich der Gebäudebestand erhalten und sanieren lässt und Neubauten von Beginn an zirkulär geplant werden können.
Circular Economy im Gebäudesektor bedeutet:
Quelle: WWF Deutschland: Hintergrundpapier Circular Economy im Gebäudesektor, S. 6–7, November 2022
Hintergrundpapier Circular Economy im Gebaeudesektor
Die Komplettsanierung des Baus an der Müllerstrasse ist ein innovatives Beispiel für ein zirkuläres Projekt im Rahmen eines Bestandsgebäudes und verdeutlicht das grosse Zukunftspotenzial des zirkulären Bauens. Es zeigt unter anderem auf, wie wichtig die Abstimmung zwischen den Akteuren ist, um Nachhaltigkeitsthemen optimal in den Zusammenhang von Baukosten und Terminen zu integrieren.
